Ang mga dahilan ng mga burr sa laser cutting ay maaaring maiugnay sa maraming aspeto, pangunahin na kabilang ang mga setting ng parameter ng kagamitan, paggamit ng auxiliary gas, mga katangian ng materyal, at katayuan ng kagamitan. Ang sumusunod ay isang partikular na pagsusuri sa mga dahilang ito:
1. Hindi wastong mga setting ng parameter ng kagamitan
Pag-offset ng posisyon ng pokus ng laser:
Hindi tumpak ang posisyon ng pokus ng laser, na nagreresulta sa pagkabigong epektibong maipokus ang enerhiya sa workpiece, kaya ang slag na nabuo sa proseso ng pagputol ay hindi epektibong maalis sa hangin, kaya bumubuo ng mga burr sa ibabaw ng pagputol.
Solusyon:Subukan ang pokus ng laser beam at ayusin ang posisyon ng pokus ng laser beam ayon sa offset upang matiyak na ang enerhiya ay maaaring tumpak na maipokus sa workpiece.
Hindi naaangkop na bilis ng pagputol:
Ang parehong napakabilis at napakabagal na bilis ng pagputol ay maaaring magdulot ng mga burr. Kapag ang bilis ay masyadong mabilis, ang ibabaw ng materyal ay maaaring maputol bago ito tuluyang matunaw, na bumubuo ng mga burr; kapag ang bilis ay masyadong mabagal, ang kalidad ng ibabaw ng pagputol ay maaaring masira at maaaring mabuo ang mga burr.
Solusyon:Ayusin ang bilis ng pagputol sa angkop na saklaw ayon sa mga katangian ng materyal at mga kinakailangan sa pagputol.
Hindi sapat na lakas ng output:
Kapag hindi sapat ang output power ng laser cutting machine, hindi maaaring epektibong ma-vaporize ang metal, na nagreresulta sa pagbuo ng mga residue at burr.
Solusyon:Suriin kung normal ang output power ng laser cutting machine. Kung hindi ito sapat, dapat ayusin o palitan ang kagamitan sa tamang oras.
2. Maling paggamit ng pantulong na gas
Hindi sapat ang kadalisayan ng gas:
Ang kadalisayan ng auxiliary gas ay may malaking epekto sa kalidad ng pagputol. Kung hindi sapat ang kadalisayan ng gas, hindi nito mabisang maalis ang slag at usok na nalilikha sa proseso ng pagputol, na magreresulta sa mga burr.
Solusyon:Gumamit ng high-purity auxiliary gas at tiyaking katamtaman ang presyon ng gas.
Hindi sapat na presyon ng gas:
Kapag hindi sapat ang presyon ng gas, ang slag at usok ay hindi maaaring epektibong maalis, sa gayon ay pinapataas ang pagbuo ng mga burr.
Solusyon:Suriin kung sapat ang presyon ng gas. Kung hindi ito sapat, dapat itong ayusin sa tamang oras.
3. Impluwensya ng mga katangian ng materyal
Hindi pantay na ibabaw ng materyal:
Kung may mga hindi pantay na kondisyon tulad ng mga umbok o malukong na kondisyon sa ibabaw ng materyal, maaaring magambala ang laser habang pinuputol, na magreresulta sa hindi pantay na pamamahagi ng enerhiya at mga burr.
Solusyon:Tratuhin muna ang materyal bago putulin, tulad ng paggiling at pagpapantay, upang mabawasan ang epekto ng hindi pantay na pagputol sa kalidad ng pagputol.
Pagkakaiba sa thermal conductivity ng materyal:
Ang iba't ibang materyales ay may iba't ibang thermal conductivity, at ang kanilang pagsipsip at pagpapadaloy ng enerhiya ng laser ay magkakaiba rin. Maaari itong humantong sa hindi pantay na pamamahagi ng enerhiya habang nagpuputol at gumagawa ng mga burr.
Solusyon:Ayusin ang mga parametro ng pagputol tulad ng lakas ng laser at bilis ng pagputol ayon sa mga katangian ng thermal conductivity ng materyal.
4. Hindi magandang kondisyon ng kagamitan
Pagtanda o pagkasira ng kagamitan:
Ang mga laser cutting machine ay maaaring tumanda o masira pagkatapos ng matagalang paggamit, tulad ng kontaminasyon sa optical component, pagbabara ng nozzle, atbp., na makakaapekto sa kalidad ng pagputol at magdudulot ng mga burr.
Solusyon:Regular na panatilihin at serbisyohan ang kagamitan, at palitan ang mga luma o sirang bahagi sa tamang oras.
Kawalang-tatag ng kagamitan:
Pagkatapos ng pangmatagalang tuluy-tuloy na operasyon, ang kagamitan ay maaaring maging hindi matatag, tulad ng laser beam jitter, na magdudulot din ng mga burr.
Solusyon:Makatwirang ayusin ang oras ng pagtatrabaho ng kagamitan upang maiwasan ang pangmatagalang tuluy-tuloy na operasyon; ihinto ang kagamitan sa oras para sa inspeksyon at paggamot kapag ang kagamitan ay naging hindi matatag.
Oras ng pag-post: Set-12-2024
